加工中心使镗孔更容易?您还需要了解这些方面

　　01工具旋转

　　与车床加工不同的是，加工中心加工时由于刀具的旋转，不可能及时掌握刀尖的情况来调整进给量。像数控车床一样，仅仅通过调节数控按钮是不可能改变加工直径的。这已经成为实现自动化的主要障碍。正因为如此，镗刀必须具有微调机构或自动补偿功能，特别是在精镗中根据公差要求有时必须在微米级进行调整。此外，加工中心镗孔由于芯片流向不断变化，所以刀尖、工件冷却和芯片排出都比车床加工困难得多

　　02刀具的颤振

　　镗孔加工时最常出现的、也是最令人头疼问题是颠振。在加工中心上发生颠振的原因主要有以下几点：

　　1)刀具系统刚性:刀柄刚性、镗杆刚性、中间连接刚性。由于它是悬臂式加工，尤其是小孔、深孔和硬工件的加工，刀具系统的刚度尤为重要。

　　2)刀具系统动平衡:如果刀具本身相对于刀具系统旋转轴的质量不平衡，在旋转过程中由于不平衡离心力的作用，刀具会发生振动。特别是在高速加工中对刀具的动平衡有着很大的影响。

　　3)工件本身或工件的固定刚度:对于一些较小和较薄的零件，由于自身刚度不足，或由于工件的形状等原因，不能使用合理的夹具进行充分的固定。

　　4)刀尖形状:刀片的切削阻力随前角、刀尖半径和断屑器形状的变化而变化。

　　5)切削条件:包括切削速度、进给量、进给量和切削油的进给方式及型式。

　　6)机床主轴系统:机床主轴本身刚性、轴承和齿轮性能、主轴与刀柄连接刚性。

　　03刀具的装夹

　　钻孔时，最重要的是在加工中心正确装夹刀具。在锁孔钻进中，刀具中心高度是导致刀具失效的一个重要因素。如果刀具安装在中心高度以下，将影响刀具的加工性能。主要表现如下:

　　1)切削刃相对于工件的主后角减小，导致刀具的后表面与工件接触，造成刀片与工件之间的摩擦。当刀片旋转时，这种摩擦会进一步引起刀尖的偏移，导致刀具对工件的切割更深。更多的数控编程知识要注意微信公开号(数控编程教学)，切削刃几何参数的高低对切削效率和加工质量有很大的影响。通过增加前角，可以减小切削表面挤压时切削层的塑性变形，降低切屑通过前角时的摩擦阻力，从而减小切削力和切削热。但是，增加前角会降低切削刃的强度，减小切削头的散热量。

　　2)当刀具的后角减小时，叶片相对于工件的前角也增大，导致刀具刮伤工件，引起刀具振动，损坏刀具。这种情况在钻小孔时更为严重。

　　建议工具安装在中心高度稍高的位置(但要尽可能靠近中心高度)。这样可以增加刀具相对于工件的法向背角，改善切削条件。如果在加工过程中发生振动，刀尖会向下并向中心倾斜，从而接近理想的中心高度。刀具也可以稍微退出，减少了切割工件的可能性。此外，刀具前角也会减小，以稳定工作压力。如果将前角降低到0°，会产生过大的工作压力，导致刀具失效。所以在镗孔时，应选择镗刀的前角，镗孔1mm，镗杆直径仅为0.75mm左右，使切削力降低刀具。

　　04切屑的排出

　　在钻孔时，有效的排屑是非常重要的。加工时，由于刀具在孔内，切削液难以到达切削刃，造成切屑排出困难，影响刀具的使用寿命。为了解决这一问题，一些刀具制造商开发了一种沿切削刃带材有冷却槽的刀片，可以使切削液直接流向切削刃，防止切屑堵塞和刀具损坏。